机床数控系统的发展趋势正如火山爆发般猛烈地向前迈进每一步都在引领工业革命的新篇章interbus现场
从1952年第一台数控机床在美国问世，至今已有40多年的历史，计算机数控（CNC）技术自70年代中期出现以来，已经历经了20多年的发展，其成熟程度日益提高。特别是近几年来微型计算机、微电子工业及电力电子工业的飞速发展，以及微型计算机与CNC技术的紧密结合，使得开发和生产CNC系统的技术被越来越多的自动化装备生产厂所掌握。
因此，就当今全世界范围来说，CNC技术已经不再被少数几个国家的几个CNC系统生产厂所垄断。到80年代末，几乎每个工业发达国家都有了自己的数控设备生产厂，能够满足各自国家数控机床及其他机械装备所需要的数控系统。而且，有很多大型的数控机床生产厂也开始自己研发并销售部分数量的小型化、高性能、功能齐全、价格合理的专用CNC系统。
这场激烈竞争为全球数字控制领域带来了新一轮浪潮，每一个参与者都在不断地推陈出新，以适应市场需求和提升自身竞争力。以下是当前全球数字控制领域的一些显著特点：
广泛应用于微处理器资源：随着个人电脑（PC）的普及，大规模集成电路制造技术高速发展，使得PC硬件结构小巧而强劲，而软件方面，由于操作系统如Windows等变得更加友好，便捷，以及CAD/CAM软件大量向PC移植，加之开放性吸引众多工程师投入开发，使得PC成为利用其软硬件资源最重要的手段。
小型化以适应机电一体化要求：随着超大规模集成电路和表面安装工艺（SMT）的进步，一些先进制造商，如日本三菱公司，将整个CNC装置精简至极限，以减少占据空间，并提高效率。德国SIEMENS公司则推出了体积仅50mm×316mm×207mm却能控制32轴且具有丰富校正补偿功能的小型主控组件。
改善人机接口，让操作更简单：为了降低学习曲线并增强用户体验，不同企业采用交互式编程指导、符号键盘以及半自动或全自动加工选项等手段，为用户提供便捷使用途径。
提高产品成套性，为用户提供最佳整体解决方案：现代数字控制产品不仅关注单一部件性能，更注重整个系统中的各环节协调配合，以确保最大限度地提高整体效率和可靠性。这包括经济型伺服驱动装置与相匹配的大流伺服电动机构，以及结合机械加工工艺要求的人类智能设计等方面。
研究开发智能类型数字控制系统：早在80年代初期就开始研究的人工智能数字控制系统，如FANUC公司FS15系列，现在进一步演变为面向21世纪课题—IMS(Intelligent Manufacturing Systems)，将无缝地把世界范围内熟练工人的经验知识融入到生产过程中以提升制造效率。此外，还有闭环加工模型如图1，也展示了如何通过实时数据反馈来优化制造过程。
根据市场需求开发适销对路产品：对于发展中国家来说，如我国，在保持成本优势同时寻求性能提升，是一种非常明智的策略。我国经济型数控机床每年需量约8000～10000台，这为国内外供应商提供了巨大的市场潜力。但要实现这一目标，则需要不断创新，不断改进现有的产品，同时加快科技进步，以满足国内外消费者的需求。
